“這是李長安主任帶領團隊研發的柔性系統，現在我在操控室里5個小時就能完成原來2、3個同事12個小時的工作量，而且再也不用去煤堆旁的設備司機室里工作了。”說著，在碼頭智慧管控中心內的徐連樹，便通過港口柔性生產管控系統完成了煤炭裝船的工作。

　　由“李長安勞模和工匠人才創新工作室”牽頭研發的柔性生產管控系統，首次將“柔性配置”理念與港口業務相結合，實現了以全自動計算及人工智能為輔助，集計劃、調度、執行為一體的散料碼頭智能全流程作業示范，開創了下一代智慧散料港口抽象模型和最佳實踐，同時也為實現“雙碳”這個國家長期目標提供了“最強大腦”。

　　全國勞動模范、國家能源集團天津港務公司創新工作室主任李長安認為，“短期內，專業化的煤炭碼頭的‘雙碳’將盡力保障高效使用化石能源的可能性。”

　　因此，他主持研發了國內首創，以“流程智能化”技術控制的煤炭高效直接裝船工藝，可根據煤炭訂單，實現煤炭從卸車、配煤、到直送碼頭、裝船多路徑作業的無縫切融合，有效解決了裝船期間不同系統出力不匹配的問題，為更高效的流程生產模式打通了智能通道。

　　同時，該工藝有效減少了煤炭進入堆場的堆取作業能耗、提高了煤炭的周轉率，為煤炭港口的高效低碳運轉提供了有力的技術支撐。據測算，該工藝全年可節約作業能耗幾十萬千瓦時。煤炭在港中轉時間平均減少97.9%，也將減少煤炭運輸過程中的損耗。

　　另一方面，在談及在建設智慧港口過程中，創新需求的來源時，李長安這樣說道，“我們從來不是為了創新而創新，創新是需要解決實際問題的。我們的技術創新不僅要提高港口的作業效率，能源的使用效率，還要盡力為一線工作人員提供更舒適的實際操作環境。”

　　碼頭煤炭料堆的全天候實時三維建模，是堆場單機實現無人化作業的一項世界性難題，為了解決這一難題，李長安帶領團隊進行18個月的自主攻關。他們不斷查閱各項資料，采用數學建模技術，經過反復測試，成功研發“全天候高效散料堆場單機無人操控系統”。

　　該項目經天津市科學技術評價中心鑒定該系統為國際先進水平。目前在該集團全國45臺堆場單機上實現了推廣，生產效率提升5%，年節約操作人力成本60%，并且首次在華南鋼鐵行業實現了跨行業輸出，促進了行業進步。

　　“中國智造”是未來工業轉型的核心，是堅持自主研發的數字化、智能化之路。煤炭碼頭以人為本的一體化智能操作體系將為“智能制造”增添動力。在談及參與用“中國智造”打造世界一流智慧港口、綠色港口的目標時，李長安表示“只要想去干的，一定都能成功?！?/p>